24 января 2021 06:49

24 января 2021 06:49

Специальный проект 'Под знаком качества'
фото: михаил пермин

С максимальной отдачей

Экономический эффект от проектов улучшения новокузнецких вагонников за квартал превысил 1,8 млн руб.

Эксплуатационное вагонное депо Новокузнецк-Северный во II квартале текущего года в передовиках не только по количеству проектов бережливого производства и экономическому эффекту от них, но и по разнообразию новаций.
Непроизводственные потери электроэнергии являются серьёзной проблемой для предприятий. Поэтому решению этого вопроса чаще всего уделяется самое пристальное внимание.

На станции Ерунаково две модульные компрессорные станции вырабатывают сжатый воздух для обеспечения производственных потребностей оборудования. Программой установлено четыре запуска компрессора в час, и после каждого запуска двигатель работает 900 секунд.

– Мы провели анализ и определили, что в среднем двигатель отключается через 650 секунд, – отметил главный инженер вагонного депо Денис Титов. – При этом было установлено, что объёма сжатого воздуха, имеющегося в воздухозаборниках после отключения компрессора, хватает для поддержания требуемого давления в тормозной сети подвижного состава в течение 250 секунд.

Таким образом, получалось, что на это самое время и приходились непроизводственные потери электроэнергии из-за работы компрессора на «холостом» ходу. Чтобы решить данный вопрос была создана рабочая группа во главе главным инженером. Специалисты приняли решение о реализации тиражируемого проекта бережливого производства под названием «Оптимизация работы компрессорного оборудования».

После необходимых расчётов была произведена перенастройка компрессорных установок на время работы в 650 секунд вместо 900.

– Благодаря снижению потребления энергии при работе двигателя на «холостом» ходу годовой экономический эффект от реализации проекта превысил 1,16 млн руб., – подчеркнул Денис Титов.

Настоящий хозяйственный подход на предприятии был продемонстрирован и при реализации трёх других проектов бережливого производства. Для этого, по словам главного инженера, был задействован серьёзный производственный потенциал эксплуатационного вагонного депо.

– При обслуживании грузового подвижного состава наши сотрудники сталкиваются с дефицитом таких деталей, как чека тормозной колодки, – рассказал Денис Титов. – Эти чеки выпадают при разгрузке вагонов. Их централизованные поставки производятся недостаточно регулярно, что приводит к производственным трудностям.

Было решено изготовлять чеки тормозной колодки в заготовительном цехе депо, где для этого имелось всё необходимое – опытный специалист, гильотинные ножницы, горн и другие инструменты. При себестоимости каждой чеки около
92 руб. сумма закупки составила бы более 740 тыс. руб. А изготовленные на месте чеки обошлись в 31 руб. за штуку. Благодаря собственному производству и экономии эксплуатационных расходов экономический эффект от данного проекта составил 492 тыс. руб.

Схожая ситуация сложилась и с балочками авторежима.

– В настоящее время к нам в депо нередко поступают вагоны без этих деталей, хотя они необходимы, – сообщил Денис Титов. – Без них мы не можем выпускать их из ремонта, согласно требованиям нормативно-технической документации.

Деталь эта не из дешёвых – она поставляется также централизовано дирекцией материально-технического обеспечения по себестоимости 2,16 тыс. руб. При этом, отметили вагонники, поставки идут нерегулярно.

И вновь решили прибегнуть к своим производственным мощностям. Рабочая группа подготовила соответствующий проект, который назвали «Обеспечение требований безопасности движения поездов за счёт изготовления балочки авторежима собственными силами». В заготовительном цехе были произведены необходимые работы с использованием кузнечного оборудования и сверлильного станка. С учётом всех затрат на материалы, зарплату и электроэнергию себестоимость производства одной такой детали составила около 600 руб.

В этом году будет изготовлено силами депо 90 балочек авторежима. Годовой экономический эффект при этом составит 141,5 тыс. руб.

А ещё на предприятии решили вопрос с изготовлением сумок осмотрщиков-ремонтников подвижного состава. Дело в том, что этот элемент снаряжения вагонников очень быстро приходит в негодность из-за острых краёв носимого инструмента и его общего веса, который достигает 5 кг. Работникам приходится носить с собой 20 наименований дорогостоящего мерительного инструментария с риском , из-за прохудившихся сумок, что-то потерять. К тому же себестоимость одной централизованно закупаемой сумки превышает 450 руб.

Рабочая группа эксплуатационного вагонного депо предложила шить это снаряжение на собственной производственной базе. Благодаря этой новации удалось снизить себестоимость сумки до 79 руб., что также дало определённую экономию.

– В целом, по итогам реализации четырёх проектов бережливого производства за II квартал текущего года мы достигли годового экономического эффекта в размере более 1,8 млн руб., – подытожил Денис Титов.
Олег Таран
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
        1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17
18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 31