фото: михаил пермин
Сделано в Татарской
Коллективу вагонного ремонтного депо Татарская самое время подумать о собственном логотипе маркировки продукции, которую начали выпускать здесь в рамках реализации сразу двух проектов бережливого производства.
Предприятие занимается ремонтом грузовых вагонов. При этом, в процессе деятельности, согласно требований технологических процессов, производится крепление тормозной рычажной передачи грузовых вагонов, механизма разгрузки хоппер-дозатора, думпкара, осуществляется фиксация валиков бортов платформы и ремонт деталей автосцепного оборудования с помощью шплинтов. Эти детали расходуются на основании утверждённых норм расхода материалов и запасных частей. В среднем на один вагон уходит почти полтора килограмма таких шплинтов.
– Эти запчасти мы получаем централизованно, по заявке из Главного материального склада, в соответствии с утверждённым планом поставки, – рассказал главный инженер депо Татарская Алексей Плотников.
Стоимость одного килограмма шплинтов превышает 142 руб. и потребность в них велика. Достаточно сказать, что план выпуска выгонов для депо на 2019 года составляет 1029 единиц. Таким образом, потребность в шплинтах, в денежном выражении, составляет более 210 тыс. руб.
Учитывая то, что сам шплинт не такое уж сложное изделие, а вагонное депо имеет подходящее для его изготовления оборудование и высококвалифицированные кадры, техническим отделом предприятия был разработан проект по выпуску деталей. Была изготовлена специальная установка, которую собрали из элементов списанного оборудования, а металл для производственных нужд в депо имелся. Потребовалось 11 с небольшим часов работы электрогазосварщика, слесаря-ремонтника и токаря. Затраты на изготовление оборудования по производству шплинтов составили около 4 тыс. руб.
Ну а дальше, как говорится, дело техники. Вот именно с помощью этой техники в течение рабочей смены слесарь 4-го разряда за смену и выпускает теперь необходимое для ремонта количество шплинтов.
– Мы подсчитали, что даже со всем расходами – на электроэнергию для работы установки, материал, оплату труда и обязательные отчисления работнику – годовой экономический эффект составляет свыше 100 тыс. руб., – подчеркнул Алексей Плотников. – Кроме того, мы не тратим время на централизованный закуп и ожидание поставок шплинтов, а сколько нам нужно деталей – изготавливаем сами.
Но на этом в депо Татарская не остановились. Здесь, при модернизации вагонов-платформ, для закрепления клина запора металлических бортов, используются специальные валики. Они тоже поставлялись централизованно, и, например, за прошлый год их было получено с Главного материального склада 3,5 тыс. штук. С учётом стоимости каждого – 230 руб., затраты на закуп составили 817 тыс. руб. Сумма немалая!
Но ведь валик – это несложная в изготовлении металлическая деталь. В 2019 году объём ремонта платформ уменьшился, по сравнению с прошлым годом, что высвободило рабочее время некоторых специалистов. Был разработан проект, согласно которому валики стали изготовлять в течение рабочей смены токарь и сверловщик на станках участка станочной обработки металла и ремонта запасных частей.
Как рассказал главный инженер депо Татарская, даже с учётом больших расходов на сталь, электроэнергию и достойную оплату труда сотрудников, годовой экономический эффект от внедрения этого проекта бережливого производства составил 360 тыс. руб.
– Делать несложные в изготовлении, но необходимые в постоянном технологическом процессе производства детали оказалось выгодно и удобно, – подчеркнул Алексей Плотников. – И мы намерены и впредь так же эффективно и рационально использовать большие технические возможности и хороший профессиональный потенциал нашего предприятия.
– Эти запчасти мы получаем централизованно, по заявке из Главного материального склада, в соответствии с утверждённым планом поставки, – рассказал главный инженер депо Татарская Алексей Плотников.
Стоимость одного килограмма шплинтов превышает 142 руб. и потребность в них велика. Достаточно сказать, что план выпуска выгонов для депо на 2019 года составляет 1029 единиц. Таким образом, потребность в шплинтах, в денежном выражении, составляет более 210 тыс. руб.
Учитывая то, что сам шплинт не такое уж сложное изделие, а вагонное депо имеет подходящее для его изготовления оборудование и высококвалифицированные кадры, техническим отделом предприятия был разработан проект по выпуску деталей. Была изготовлена специальная установка, которую собрали из элементов списанного оборудования, а металл для производственных нужд в депо имелся. Потребовалось 11 с небольшим часов работы электрогазосварщика, слесаря-ремонтника и токаря. Затраты на изготовление оборудования по производству шплинтов составили около 4 тыс. руб.
Ну а дальше, как говорится, дело техники. Вот именно с помощью этой техники в течение рабочей смены слесарь 4-го разряда за смену и выпускает теперь необходимое для ремонта количество шплинтов.
– Мы подсчитали, что даже со всем расходами – на электроэнергию для работы установки, материал, оплату труда и обязательные отчисления работнику – годовой экономический эффект составляет свыше 100 тыс. руб., – подчеркнул Алексей Плотников. – Кроме того, мы не тратим время на централизованный закуп и ожидание поставок шплинтов, а сколько нам нужно деталей – изготавливаем сами.
Но на этом в депо Татарская не остановились. Здесь, при модернизации вагонов-платформ, для закрепления клина запора металлических бортов, используются специальные валики. Они тоже поставлялись централизованно, и, например, за прошлый год их было получено с Главного материального склада 3,5 тыс. штук. С учётом стоимости каждого – 230 руб., затраты на закуп составили 817 тыс. руб. Сумма немалая!
Но ведь валик – это несложная в изготовлении металлическая деталь. В 2019 году объём ремонта платформ уменьшился, по сравнению с прошлым годом, что высвободило рабочее время некоторых специалистов. Был разработан проект, согласно которому валики стали изготовлять в течение рабочей смены токарь и сверловщик на станках участка станочной обработки металла и ремонта запасных частей.
Как рассказал главный инженер депо Татарская, даже с учётом больших расходов на сталь, электроэнергию и достойную оплату труда сотрудников, годовой экономический эффект от внедрения этого проекта бережливого производства составил 360 тыс. руб.
– Делать несложные в изготовлении, но необходимые в постоянном технологическом процессе производства детали оказалось выгодно и удобно, – подчеркнул Алексей Плотников. – И мы намерены и впредь так же эффективно и рационально использовать большие технические возможности и хороший профессиональный потенциал нашего предприятия.
Олег Таран
