20 января 2021 02:55

20 января 2021 02:55

Специальный проект 'Под знаком качества'
фото: михаил пермин

Они ещё послужат

Железнодорожники «реанимировали» проблемные рельсы и элементы верхнего строения пути

Продлению жизни дефектных рельсов и подкладок КБ будут способствовать проекты бережливого производства, внедряемые в Называевской дистанции пути.
Как известно, рельсы являются основным и дорогостоящим элементом верхнего строения пути. Клеммно-болтовые подкладки, пусть и не такие дорогие, но, тем не менее, тоже важны для путевого хозяйства. И в тех, и других в процессе эксплуатации образуются дефекты и повреждения как под воздействием подвижного состава, так и из-за природных и других факторов. В рельсах дефекты выявляют средствами дефектоскопии, в подкладках КБ – натурным осмотром состояния железнодорожного пути.

– На станционных путях в границах нашей дистанции с начала этого года эксплуатировалось более 100 дефектных рельсов, в основном с дефектами по коду 10 и 11, – рассказал главный инженер Называевской дистанции пути Хайрат Садвокасов. – В ходе проведения ежемесячных осмотров состояния пути было выявлено 1,5 тыс. дефектных подкладок КБ, подлежащих замене. Кроме того, несколько таких ломаных элементов было обнаружено на путях необщего пользования.

На предприятии решили по-хозяйски подойти к проблемным элементам верхнего строения пути, и дать им возможность ещё послужить дороге. Реализация первого проекта «Устранение дефектов рельсов по коду 10, 11 при помощи рельсошлифовального станка Geismar МС-3» уменьшило бы потребность в рельсах, снизив эксплуатационные расходы на их замену. Кроме того, временное восстановление плетей бесстыкового пути позволило бы исключить в текущем содержании дополнительные стыки. Ну а второй проект – «Продление срока службы подкладок КБ» – решал бы проблемы с другим рассматриваемым элементом.

Работы над проектами начались в конце января текущего года и оба завершились в начале марта.

Технолог технического отдела Называевской дистанции пути Оксана Алещенко рассказала о «реанимации» рельсов, которую они осуществляют с помощью шлифовки дефектных мест рельсошлифовальным станком Geismar МС-3.

– Перед выполнением этих работ проводится дополнительное ультразвуковое дефектоскопирование рельса, – сообщила специалист. – Это делается, чтобы убедиться в отсутствии под дефектом поперечной трещины.

Затем производится замер универсальным шаблоном или путевым штангенциркулем глубины дефекта в месте наибольшего развития и его длины по протяжению. Тем самым определяется, на какую глубину и длину предстоит шлифовать, из расчета 1 мм глубины дефекта на 1 метр поверхности катания рельс с отводом в разные стороны.

– Далее мы устанавливаем станок модели МС-3 на рельс и за несколько циклов прохода стачиваем головку рельса до нужной величины, – продолжила рассказ Оксана Алещенко. – После каждого прохода станка производим замер полученных величин и проводим ультразвуковое дефектоскопирование.

Что же касается дефектных клеммно-болтовых подкладок, то их в дистанции ремонтируют с помощью сварочного агрегата MOSA.

–  В результате внедрения тиражируемых проектов бережливого производства количество дефектных рельсов по коду 10, 11, лежащих в пути, сократилось до нуля, – сообщил Хайрат Садвокасов. – А дефектные подкладки КБ после сварки стали пригодны для дальнейшей эксплуатации на путях необщего пользования.

В разработке проектов улучшений приняли участие семеро сотрудников дистанции пути. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения новинок превысит 500 тыс. руб.
Олег Таран
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
        1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17
18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 31