13 апреля 2021 13:33

13 апреля 2021 13:33

фото: Роман Вяткин

Первая ласточка

В моторвагонном депо свели к минимуму производственные потери

Моторвагонное депо Безымянка включено в список претендентов на право обладания Кубком имени А.К. Гастева. Департамент технической политики ОАО «РЖД» направил его и ещё семь структурных подразделений ОАО «РЖД» для участия в этом престижном федеральном конкурсе.

Казалось бы, чего ещё рационального можно внести в технологическую цепочку моторвагонаного депо после грандиозной реконструкции, позволившей с 2011 года оптимизировать производственные площади, задействовать поточную линию всех видов ремонта подвижного состава, ввести в строй удобные складские помещения. Но люди ищут и находят способы как сократить рабочее время между технологическими операциями.


В результате внедрения принципов бережливого производства в 2012 году в депо добились экономического эффекта в 64 тыс. рублей.


По словам главного инженера депо Александра Черкасова, в целях внедрения системы 5S и всеобщего обслуживания оборудования (TPM), в 2012 году были закреплены ответственные лица за техническое и культурное содержание всего оборудования депо, составлен список работников, имеющих допуск к работе на оборудовании, а также подготовлен перечень материалов и инструмента на рабочих местах.


«На всех позициях заведены бортовые журналы состояния оборудования, - говорит Александр Черкасов. – Данные журналы позволили  контролировать загруженность оборудования, замечания по его работе, время простоя по выходу его из строя, а также фактическое устранение замечаний. Такая система оптимизировала графики ППО и ППР».


В январе 2013 года рабочая группа по внедрению бережливого производства  провела первый анализ технологического процесса ТР-2 в отделении по ремонту колесных пар. Была построена карта текущего состояния потока создания ценности.


 «Общее время технологического процесса ТР-2  в отделении по ремонту колёсных пар составило 237 минут, - рассказывает Александр Черкасов. – Норма времени на выполнение  процесса ремонта – 173 мин. Время добавления ценности – 79 минут.  Достигнутая эффективность технологического процесса ТР-2 – 33%».


В феврале 2013 года рабочая группа приступила к построению ещё одной карты будущего состояния потока создания ценности ТР-2 в отделении по ремонту колёсных пар. Сокращение времени ремонта с 237 до 169 минут в связи с устранением потерь в процессе ремонта колёсноредукторного блока привело к экономическому эффекту в 179,7 тыс. руб., начиная с февраля 2013 год при программе ремонта 45 секций ТР-2. «Общее время будущего состояния технологического процесса ТР-2 составляет 169 минут, время добавления ценности –  79 минут. Эффективность технологического процесса ТР-2 увеличена почти в 1,5 раза», - поясняет Александр Черкасов.


В результате реализации проекта «Оптимизация технологического процесса ремонта электропоездов серии ЭР2, ЭР2Т, ЭТ2М, ЭД4М в отделении по ремонту колёсных пар в объёме ТР-2» повысились качество ремонта и производительность труда за счёт применения современного, высокотехнологического оборудования. Улучшены условия труда за счёт применения элементов бережливого производства, снижены эксплуатационные расходы.
«Спроектировано в виде схемы Будущее (идеальное) состояние, которое предполагает использование концепции «быстрой переналадки» – когда секция разбирается на узлы, которые тут же меняются на отремонтированные из обменного фонда. Таким образом, потери минимизируются до уровня «снять-поставить», - подчёркивает Александр Черкасов.

Владимир Акшаев
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30