15 апреля 2021 19:20

15 апреля 2021 19:20

фото: Архив дирекции

Первые шаги

Действенные способы устранения потерь на производстве вырабатываются в ходе обучения

Владимир Викулин, главный инженер Куйбышевской дирекции по ремонту
тягового подвижного состава

Работа по снижению эксплуатационных затрат путём внедрения принципов бережливого производства в ремонтных локомотивных депо Куйбышевской дирекции по ремонту тягового подвижного состава, к сожалению, пока находится в стадии организации. 

В целях реализации направлений Функциональной стратегии управления качеством в ОАО «РЖД» Дирекцией организовано обучение квалифицированными специалистами консалтинговой компании в июне текущего года.


Оно прошло на базе ремонтного локомотивного депо Кинель-Грузовой, где 27 работников Дирекции  приобретали не только теоретические знания, но и под руководством преподавателей составили и проанализировали карты потоков создания потребительской ценности.


В ходе обучения выработаны действенные способы устранения потерь, таких, как ненужные перемещения рабочих, возникающие в результате нерациональной организации рабочих мест или излишнего движения рабочих в поисках необходимого инструмента, а также к рабочей позиции.


Так, в ремонтном локомотивном депо Моршанск цех ТО-3 и цех по ремонту автотормозного оборудования находятся в непосредственной близости, однако из-за конструктивных особенностей здания для того, чтобы пройти из одного цеха в другой необходимо преодолеть  расстояние в 789 метров. В результате, каждый работник тратит не менее 16 минут рабочего времени в смену на бессмысленное хождение.


Руководство депо подошло к данному вопросу конструктивно, предусмотрев возможность устройства технологического прохода  на месте окна цеха по ремонту автотормозного оборудования, что позволит сократить потерю времени на перемещение до 97 часов в год и в свою очередь в дальнейшем положительно скажется на производительности труда.


В целях повышения производительности труда и снижении затрат рабочего времени на производство технологических операций в ремонтном локомотивном депо Стерлитамак-Грузовой усовершенствована ультразвуковая мойка.

Ранее на позиции по ремонту дизелей цеха подъёмочного и среднего ремонта очистка поршней тепловозов серии ЧМЭ3 в/и осуществлялась механическим инструментом. Среднее время выполнения работы по очистке одного поршня таким способом составляло 1,5 часа –  всё зависит от загрязненности поршня, квалификации исполнителя и инструмента. При этом качество очистки оставалось довольно низким.


Для повышения качества очистки, а также высвобождения ремонтного персонала предложено использовать имеющуюся ультразвуковую установку «УМ 19 У» путем её совершенствования.


Изготовлены три технологические корзины для погрузки-выгрузки поршней в ультразвуковую мойку, подведена горячая вода для приготовления рабочего раствора.Таким образом, время выполнения сопутствующих мойке операций стало составлять не более 15 минут, непосредственное время мойки поршней составляет один час, в течение которого работник выполняет работы по ремонту других узлов дизеля.


Экономия рабочего времени составила 750 часов в год.


В нынешних условиях, когда необходимо быстро и качественно отремонтировать локомотив с целью возвращения его в эксплуатационную работу, время – это излишняя роскошь.


В 2013 году Дирекцией одобрен и запланирован на реализацию 51 проект по «Бережливому производству».


Во всех депо внедряется методика использования инструмента Канбан («Кан» – видимый, и «бан» – карточка или доска). Карточки Канбан будут использоваться повсеместно для того, чтобы не загромождать кладовые и рабочие места заранее складированными запчастями.


Принцип данной методики заключается в следующем: для ремонта электровозов необходимо 10 магнитных контакторов, которые ставятся один за другим на локомотивы, и когда остаётся пять контакторов, то работник уже знает, что пора заказать новый.


На карточке Канбан пишется заказ на необходимое количество магнитных контакторов. Она передаётся ответственному за переходной запас. Таким образом, работник уверен, что запас будет пополнен  как раз к тому моменту, когда закончатся оставшиеся пять контакторов.


Нельзя не упомянуть и о технологии создания эффективного рабочего места 5S (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование), которая является базовым инструментом бережливого производства, то есть – её внедрение обеспечивает базу и фундамент для дальнейших преобразований в области уменьшения простоя локомотивов, находящихся на ремонте.


Применение данного инструмента только в одном ремонтном локомотивном депо Бугульма -Грузовая позволило сократить потери времени до 42,5 часа в год.


Данная технология, как и все остальные, внедряется повсеместно, во всех депо.


Концепция технологии «Бережливого производства», применяемого Куйбышевской дирекцией по ремонту тягового подвижного состава, направлена на уменьшение времени простоя на всех видах ремонта и несёт в себе уменьшение времени, тратящегося на непроизводственные нужды, потери времени на перемещение и выполнение дополнительных операций, что, в свою очередь, ведёт  к высвобождению трудовых ресурсов,  обеспечению увеличения производительности труда и уменьшению издержек.

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30