04 декабря 2021 19:02

04 декабря 2021 19:02

фото: Архив редакции

Трёхсторонний подход

Проекты молодёжи помогут улучшить работу вагонного депо

На Приволжской магистрали завершилась конкурсная программа для молодых работников, ориентированная на изучение и внедрение методов бережливого производства. Больше месяца команды из Саратовского, Астраханского и Волгоградского регионов работали над целевым заданием – увеличением объёмов ремонта колёсных пар в колёсно-роликовом цехе эксплуатационного вагонного депо Анисовка. В минувший четверг участники представили свои проекты на суд авторитетного жюри.
За полчаса до начала финальной части конкурса в конференц-зале депо ещё вовсю шла подготовка. Пока представители Волгоградского региона писали вступительное слово, астраханцы спешно доделывали презентацию. Несмотря на то что большинство ребят не спали всю ночь, дорабатывая свои проекты, усталости заметно не было. Только сосредоточенность и лёгкое волнение – ну как же без этого! Всё-таки участникам предстояло презентовать свои идеи людям, знающим о бережливом производстве не понаслышке: заместителю начальника Приволжской дирекции инфраструктуры по технической работе Владимиру Здрюеву, начальнику отдела технического регулирования, лицензирования и качества службы технической политики Михаилу Фунякину, главному инженеру анисовского вагонного депо Сергею Трофимову. 

Работа над проектами началась ещё месяц назад.10 апреля на базе эксплуатационного вагонного депо Анисовка прошёл первый этап конкурсной программы. В тот день участники познакомились с работой колёсно-роликового цеха, пообщались с его персоналом, прослушали обучающий семинар и получили задание: увеличить объёмы ремонта колёсных пар в ВЧДЭ-14 с 358 до 600 штук в месяц. Как следствие этого, доход от ремонта должен вырасти на 157 процентов и составить 5 миллионов 400 тысяч рублей. 

Команда Саратовского региона предложила решить эту задачу за счёт минимизации непроизводственных потерь.

– В данный момент доставка колёсных пар в цех осуществляется с участка текущего отцепочного ремонта при помощи автотранспорта, – объясняет членам жюри приёмщик вагонов Роман Смирнов. – За один рейс возможно перевезти не более четырёх колёсных пар. Для выполнения существующих объёмов ремонта необходимо в день совершать не менее трёх рейсов. Чтобы устранить финансовые и временные потери при осуществлении доставки колёсных пар в колёсно-роликовый цех, предлагается использовать специализированную платформу для перевозки колёсных пар и маневровый локомотив. 

По представленным расчётам, реализация данного проекта позволит сократить время на доставку колёсных пар на 205 минут – более чем наполовину. Неактуальны станут и расходы на автотранспорт. Таким образом, ожидаемый экономический эффект, по мнению разработчиков, составит 312678 рублей в год.

Кроме того, ребята заметили, что после промывки корпуса букс накапливаются и сортируются на столе для проверки геометрических параметров. Далее они складируются на поддонах, расположенных на полу, и транспортируются на позицию монтажа буксовых узлов или для наплавки. Молодые саратовцы предложили установить поддоны на стол и окрасить их в индивидуальные цвета: зелёный – для монтажа, жёлтый – для наплавки. Окраска поддонов – один из методов бережливого производства, именуемый «пока-ёкэ», или, говоря по-русски, «защита от дурака».

Проект саратовской команды вызвал у жюри ряд вопросов. Сколько времени займёт погрузка и разгрузка платформы? И откуда, собственно, эта самая платформа возьмётся? Почему дополнительные расходы не учтены при подсчёте экономического эффекта? Однако в целом идея была оценена как перспективная.

Ребята из Волгограда подошли к решению поставленной задачи с другой стороны. Они предложили снизить эксплуатационные расходы при обточке колёсных пар за счёт применения тангенциальных режущих пластин (ТП) из сплава LNMX 301940 RT.

– Когда мы приехали сюда в апреле и изучили процесс ремонта колёсных пар, у нас сразу появилась идея повысить производительность труда за счёт снижения отказов оборудования, – рассказывает технолог вагонного участка Волгоград Владимир Галинов. – Проработали множество решений этой проблемы и остановились на использовании новых тангенциальных режущих пластин.

Сегодня токарь осуществляет замену ТП в станке после обточки в среднем трёх колёсных пар. Пластины из сплава LNMX 301940 RT позволяют обтачивать до 25 «твёрдых» колёсных пар. Следовательно, при фактическом выполнении ремонта таких пластин потребуется 288 штук, а не 2057, как сегодня. При этом финансовая экономия составит около миллиона, ведь разница в стоимости пластин – всего 50 рублей. По мнению участников волгоградской команды, применение новых тангенциальных режущих пластин позволит снизить число отказов оборудования. К тому же ТП из сплава LNMX 301940 RT обладает улучшенной геометрией стружколома, что упростит процесс удаления стружки из станка. В результате у токаря появится дополнительное время на обточку ещё одной колёсной пары. 

Члены жюри попросили авторов проекта опытным путём доказать эффективность новых пластин. Ведь они были разработаны совсем недавно и на сети ещё массово не применяются. Опробование ТП в цехе в целом подтвердило заявленные характеристики. Однако их внедрение не решает поставленную задачу – увеличить объёмы ремонта до 600 колёсных пар. 

Единственной командой, которой удалось добиться этого результата, стали астраханцы. Они предложили увеличить выпуск колёсных пар за счёт сокращения времени на охлаждение. Проанализировав технологический процесс, ребята заметили, что при ремонте колёсных пар больше всего времени – 720 минут – тратится на их охлаждение после мойки. Чтобы снизить эти потери, потребуется создать в цехе специальную шахту длиной 6 метров и шириной 3 метра, в стену которой будет встроен асинхронный короткозамкнутый вентилятор. С его помощью в шахту будет поступать холодный воздух. В результате время охлаждения колёсных пар снизится минимум вдвое. Ежегодный экономический эффект превысит 8 миллионов рублей. 

Кроме того, астраханские конкурсанты разработали карту осмотра колёсно-токарного станка UBB-112 «Таганрог». Это очень актуально ввиду того, что на вакансию токаря сегодня приходит много молодых работников. 

Идеи астраханцев показались членам жюри самыми перспективными, и им было присуждено первое место. Второй стала команда Волгограда, третьими – саратовцы. Впрочем, в завершение конкурсной программы председатель жюри Владимир Здрюев порекомендовал руководству анисовского депо взять в разработку все идеи, а также оформить их в единый проект и направить его на сетевой конкурс «Бережливое производство в ОАО «РЖД».  
Ирина Соколова
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31