21 сентября 2020 16:12

21 сентября 2020 16:12

фото: архив УЛРЗ

Задел на будущее

Уссурийский локомотиворемонтный завод взял курс на развитие производства

Первое июня – особая дата в истории Уссурийского локомотиворемонтного завода (входит в ГК «ЛокоТех»). Ровно 125 лет назад из стен главных железнодорожных мастерских был выпущен первый паровоз. С тех пор изменилось многое. Завод стал крупнейшим предприятием на Дальнем Востоке, занимающимся ремонтом локомотивов. О знаковых событиях последних десятилетий жизни УЛРЗ читайте в нашем интервью с главный инженером Уссурийского локомотиворемонтного завода Сергеем Сердюковым.
Сердюков Сергей.jpg
– Сергей Николаевич, завод – хозяйство хлопотное. Какой период в последние десятилетия вы считаете максимально эффективным, обеспечившим задел для дальнейшего развития предприятия?
– В 2001–2007 годах была полностью реализована запланированная заводом инвестиционная программа. И сейчас это является основной базой, фундаментом для всех подразделений УЛРЗ. Например, было полностью закрыто метизное производство, появившееся на заводе в 1960 году. Метизный цех выпускал крепёжные изделия – болты, гайки, другую продукцию. Со временем потребность в его мощностях отпала. Старое оборудование было демонтировано, а на освободившихся площадях организован слесарно-заготовительный цех, где появилось необходимое оборудование для производства новых узлов и деталей, используемых для ремонта и модернизации локомотивов.

За счёт возведённой пристройки расширилось термическое производство. Кроме этого был внедрён участок литья по выплавляемым моделям. Точное литьё стало совершенно новой технологией, которая до сих пор есть не на всех промышленных предприятиях. Эта технология позволила многие детали, изготовляемые раньше механической обработкой, выпускать быстро, в любом количестве, любой сложности, формы, из различных металлов, с максимальным соблюдением предусмотренных проектом размеров.

– Какие успешные наработки, касающиеся освоения новых видов ремонта, можете отметить?
– В те годы завод занимался ещё одним прогрессивным направлением – модернизацией подвижного состава, в частности, тепловоза ТЭ10. Мы своими силами освоили изготовление новой модульной кабины для этого локомотива, а также модульного пульта с элементами диагностики работы всех систем тепловоза, заменили дизель Д100 на Д49. Эта колоссальная работа требовала производ¬ства большого количества новых узлов. Успешно решить все поставленные задачи как раз и позволили возможности нового слесарно-заготовительного цеха. В тот период машиностроение, прошедшее через сложное время перестройки, только вступало в этап возрождения. И в дальнейшем многое из проекта модернизации тепловоза ТЭ10 легло в основу при проектировании новых локомотивов. В частности, универсальный пульт с диагностикой стал аналогом не только для тепловозов, но и для электровозов. Например, если сегодня подняться в кабину «Ермака», то можно увидеть, как работает эта концептуальная идея. Определённые моменты, разработанные в базовом проекте модернизации, сейчас активно используются – это элементы тормозной системы, диагностики и т. д.

– В следующей «пятилетке» работа по модернизации цехов продолжилась?
– Да, те инвестпрограммы, которые разрабатывались в дальнейшем, продолжили этап развития, заложенный в 2001–2007 годах. Например, мы переоборудовали цех, в котором планировали выпускать товары народного потребления. Здесь были организованы три новые площадки механокомплектовочного цеха, оснащённого современными базовыми станками Т-6, Т-7, Т-8. Появилась лаборатория, которая сегодня имеет сертификат соответствия и возможности проводить требуемые анализы. Если бы мы не решали своими силами проблемные вопросы, то приходилось бы обращаться к сторонним заказчикам. А это существенная трата средств. Сюда же из помещений метизного цеха мы перенесли инструментальный цех, он занимает сейчас два первых этажа. У новой площадки механокомплектовочного цеха появилась своя направленность – модернизация тепловозов ТЭ10. Это изготовление жёстких шестерён, венцов упругого зубчатого колеса, используемых при ремонте колёсных пар.

В то время большой проблемой было обеспечение завода шестернями вертикальной передачи для ремонта дизелей Д100. Мы приобрели и запустили в кратчайшие сроки оборудование по их выпуску. И сегодня данное производство является очень востребованным у наших заказчиков. В дальнейшем на базе технологии по ремонту дизелей Д100 силами наших специалистов мы освоили методики изготовления всех видов шестерён, включая шестерни с круговым зубом для силовых механизмов, редукторов гидропередачи.

– Какие важные задачи предстоит решить в нынешнем году?
– Мы развиваем не только наши производственные мощности, но и занимаемся большим хозяйством завода, в частности, ремонтом помещений. Так, один из этапов, который уже начат, – это масштабная замена кровли зданий цехов, актового зала. Новые материалы имеют 10-летнюю гарантию качества. Ещё один крупный проект – это переход нашей котельной на газ. Проект по газификации с внесёнными изменениями отправлен на повторную экспертизу. Как только он будет утверждён, начнутся конкурсные процедуры по выбору подрядчика, который займётся модернизацией заводских систем для газоснабжения котельной и кузнечного цеха (печи тоже переведут на газ). Переход с мазута на энергетически безопасный природный газ не только улучшит экологическую ситуацию, так как это топливо в наименьшей степени загрязняет воздух продуктами сгорания, но и даст существенную экономию.


На фото: УЛРЗ – единственное предприятие на Дальнем Востоке, осуществляющее ремонт тягового подвижного состава ОАО «РЖД»
Беседовала Наталья Кузьмина