29 ноября 2021 23:34

29 ноября 2021 23:34

фото: иван куртов

Из-под рельсов – на базу

Использование негодных шпал помогает экономить на обустройстве территорий производственных участков ОДРП

По состоянию на сегодняшний день Октябрьская дирекция по ремонту пути «Путьрем» уже перевыполнила установленный Центральной дирекцией по ремонту пути (ЦДРП) плановый показатель по экономическому эффекту от реа­лизованных проектов в рамках бережливого производства на 314%. Так, общий эффект от пяти внедрённых решений составил 22 млн руб. при плановом задании на нынешний год 7 млн руб.
Наиболее эффективными оказались два проекта, реализованные в IV квартале 2020-го: «Укладка невостребованных железобетонных шпал на производственной базе» и «Изменение технологии сборки металлокомпозитных стыков».

Негодными железобетонными шпалами об­устрои­ли территорию производственных баз двух предприятий – ОПМС-1 в Решетниково (Мос­ковский регион) и ПМС-88 в Рябово (Санкт-Петер­бургский регион). «На базах хранятся старогодные материалы верхнего строения пути. Во время ремонта демонтируется рельсошпальная решётка, а затем на базе рельсы и шпалы перебираются и сортируются: некоторые материалы ещё можно вторично использовать на подъездных и станционных путях, другие – негодные, которые в путь уже нельзя уложить, идут на утилизацию: рельсы сдают в металлолом, шпалы дробят или отдают на реализацию по договору купли-продажи. Минимальная цена за шпалу, установленная ЦДРП – 13,5 руб.», – пояснил начальник сетора новых технологий ОДРП Алексей Трусов.

Но негодным шпалам можно найти ещё одно применение: обустроить с помощью них территорию производственной базы, уложив их на площадках в качестве дорожных плит. «Путейцы предварительно разравнивают площадку бульдозером, затем укладывают шпалы плотно друг к другу с помощью погрузчика, затем утрамбовывают. Получаются ровные дорожки и площадки для хранения готовой продукции. Мало того, что на территории становится чисто, так как на вымощенных участках не растут деревья и трава, на окашивание которых раньше тратились силы и время», – добавил Алексей Трусов. Теперь реализовать этот проект планируется на базах шести других ПМС Октябрьской.

Раньше технология обустройства территории базы ПМС была следующей: дирекция снабжения на основе наряд-заказа поставляла предприя­тию дорожный камень, затем железнодорожники предварительно выравнивали поверхность, материал доставлялся со склада на место работ и с помощью погрузчика его укладывали. На подготовку площадки под укладку дорожного камня и производство работ уходило в среднем 1,5 тыс. часов или 189 рабочих 8-часовых смен. Мощение такой же территории шпалами с учётом подготовки площадки занимает в три раза меньше времени. К тому же отпадает необходимость оформления наряд-заказа на поставку дорожного камня через дирекцию снабжения, так как на базе всегда имеется запас, и ремонт можно осуществить своими силами практически в любое время. С учётом всех этих преимуществ экономический эффект применения решения составил около 10 млн руб.

Более 10 млн руб. составил эффект от реализации проекта «Изменение технологии сборки металлокомпозитных (МК) стыков». До его внедрения технология подразумевала большое количество операций. МК изолирующие стыки собирались на производственной базе ПМС. Для этого сверлили отверстия под стык в двух рельсовых рубках по 12,5 м, шлифовали их станком. После с помощью болтов, торцевых накладок и спецклея стык собирался, сушился. Затем готовую цельную рельсовую 25-мет­ровую рубку доставляли на перегон. На месте из рельсовой плети вырезали отрезок длиной 25 м, машиной ПРСМ вваривали на это место отрезок с готовым стыком, а вырезанный шёл на утилизацию. Получившиеся в результате замены отрезка 4 стыка сваривали. Это нужно было для создания единого блок-участка или участка пути. Весь процесс занимал 13,5 часа.

Теперь предлагается собирать изолирующие МК стыки на 800-метровых плетях непосредственно на перегоне во время «окон» или закрытия участка – без вырезки отрезка пути. Сейчас в месте, где нужен изолирующий стык, делают 8-миллиметровый разрез, в который вставляется торцевая плас­тина, сверлятся отверстия в рельсовых плетях, их концы шлифуются станком и обрабатываются спецклеем. Стык собирается, затем сушится. По такой технологии «плеть в плеть» на сборку стыка требуется шесть часов, то есть в два раза меньше, чем прежде.

За счёт сокращения операций машины ПРСМ и её бригады из шести человек, а также экономии на материалах (исключается вырезка 25-мет­рового отрезка плети, стоимость которого составляет 41,3 тыс. руб.) себестоимость изготовления одного стыка снижается почти на треть: до изменения технологии с учётом его укладки и транспортировки она составляла 124,4 тыс. руб., после – 33,2 тыс. руб.

Несмотря на то, что плановое задание по экономическому эффекту уже перевыполнено, специалисты сектора новых технологий ОДРП планируют до конца отчётного периода реализовать ещё три проекта в рамках бережливого производства.

Ещё больше интересных новостей в нашем телеграм-канале.

Все наши публикации читайте на канале «Гудка» в «Яндекс Дзене».

Ольга Беляева