02 июля 2020 22:29

02 июля 2020 22:29

Специальный проект 'Под знаком качества'

От количества к качеству

Пришло время выходить на новый уровень развития бережливого производства

«Переход на работу с резервуарами малой ёмкости топливного склада Нижний Новгород-Сортировочный», «Оптимизация расходов на доставку товарно-материальных ценностей предприятиям на станции Владимир» – это лишь часть проектов бережливого производства, реализованных за последнее время в Горьковской дирекции снабжения. В каждом подразделении своя специфика бережливых проектов, связанная с особенностью технологических процессов. А вот задачи – общие. С этого и начинаем наше интервью.

4-rah.jpgАндрей Рахин, главный инженер Горьковской дирекции снабжения


– Вообще, система бережливого производства – это надёжный двигатель развития и роста. Её развитие направлено на совершенствование качества процессов и конечного продукта, услуги, на повышение безопасности труда, на совершенствование технологий. Развитие системы бережливого производства формирует культурную среду, в которой каждый сотрудник сможет определить и устранить потери в своём рабочем процессе. И тем самым внести ощутимый вклад в успех дирекции и компании в целом.


– Вы сказали – «каждый сотрудник»…


– Именно так. Цель внедрения бережливого производства – это вовлечение и самих сотрудников в деятельность по поиску наиболее эффективных способов достижения экономии и снижения производственных затрат, будь то затраты на электроэнергию или горюче-смазочные материалы. Каждый работник должен сам организовать для себя рабочее место, где ему было бы удобно, а главное, эффективно трудиться. Не случайно первые наши проекты бережливого производства были связаны с внедрением системы 5С. Впрочем, как, наверное, и в других структурных подразделениях.


– Андрей Юрьевич, расскажите, пожалуйста, подробнее об этом этапе развития бережливого производства в вашей дирекции.


– В 2011 году в Кировском отделе Горьковской дирекции снабжения был разработан проект по внедрению системы 5С. В ходе его реализации оборудован склад, в котором созданы удобные условия для приёма, хранения и выдачи материалов: краски, цемента, дизельного топлива, фонарей, огнетушителей…


Проект 5С устанавливает пять шагов, которые направлены на создание оптимальных условий выполнения операций. Для нас это означает удобство расположения материалов на складах. То есть материалы, которые требуются чаще, размещаются на стеллажах, расположенных ближе к выходу. Это, например, краска, мешки с цементом. А те, которые востребованы меньше (фонари, аптечки), находятся дальше от выхода.


Одним из важных принципов новой методики являлось предотвращение несчастных случаев при выполнении производственных операций. Стоит отметить, что во время погрузочно-разгрузочных работ используется современная техника японского производства – электрокары, погрузчики и краны-штабеллёры. Они достаточно маневренны, удобны и экономичны в эксплуатации.


В случае возникновения нештатной ситуации, когда в срочном порядке потребуются материалы, любой работник ДМС сможет без труда отыскать всё необходимое, даже если он ни разу не был на этом конкретном складе. В поиске ему поможет подробный схематический план, где цветными прямоугольниками отмечены зоны, на стеллажах которых хранятся те или иные материалы. Помимо этого на каждом стеллаже имеются надписи крупным шрифтом, которые также помогут быстрее отыскать необходимый инструмент, краску, цемент или спецодежду.  


Новая методика 5С значительно облегчила труд кладовщиков. Выполнять работу стало легче, поскольку все материалы распределены по конкретным зонам с указателями.


– Какие инструменты, методы используются для более полного вовлечения работников в процессы улучшения производства?


– Прежде всего, надо заинтересовать людей. Все поступающие от работников предложения обязательно коллективно обсуждаются, и по результату обсуждения принимается решение о реализации проекта. Ведь, как известно, человек охотнее пользуется тем, в создании чего он принял непосредственное участие. Это, в свою очередь, даёт большую вовлечённость людей в общее дело. К тому же процесс улучшений должен быть непрерывным, а не эпизодически происходящим.


Большую роль играет материальная мотивация. Этот вопрос решался на уровне руководства компании «РЖД». В 2016 году был сформирован отдельный фонд для премирования за проекты бережливого производства. Это придало работе новый импульс.


Целью введения нового положения стало вовлечение как можно большего числа работников дирекции в процесс улучшений, повышение эффективности производства. Вместе с тем важно постоянно формировать такую производственную культуру, в которой каждый работник, подавая предложения и реализуя свои проекты, руководствуется не только материальными стимулами. Осознавая важность и необходимость улучшений, ощущая свою причастность к достижению общих целей, получая возможность профессиональной реализации и развития, люди будут с большим желанием заниматься бережливым производством. При этом, предоставив им инструментарий, обучив их, можно получить необходимый прирост количества предложений и проектов.

Создание целевого фонда поощрения быстро показало свою результативность.


– И каковы результаты, например, прошлого года?


– Разработаны и внедрены интересные проекты с хорошим экономическим эффектом. В 2019 году на Главном материальном складе Горьковской дирекции снабжения реализован проект бережливого производства «Переход на работу с резервуарами малой ёмкости топливного склада Нижний Новгород-Сортировочный».


На топливном складе располагаются два резервуарных парка – малый и большой, включающие опасные производственные объекты третьего класса. Ранее у представителей Роспотребнадзора были вопросы по одному из резервуаров, РВС-2000. К тому же он не всегда был заполнен, но при этом дирекция несла расходы на его содержание и ремонт.


Перед нами стояла цель снизить эксплуатационные расходы на содержание топливных складов за счёт изменения технологического процесса работы основного резервуарного парка. И мы её достигли.

Решено было вывести из эксплуатации резервуар РВС-2000, а для хранения нефтепродуктов использовать семь свободных ёмкостей РГС-50 из малого парка. Как показали расчёты, эксплуатация семи малых цистерн значительно дешевле, чем содержание одного огромного резервуара.


В результате реализации проекта снижены эксплуатационные расходы, удалось полностью выполнить предписания Ростехнадзора. Экономический эффект по проекту за 12 месяцев составил 523,8 тыс. руб.


– А чем сейчас занимается дирекция в сфере бережливого производства?


– В 2020 году уже реализован проект «Оптимизация расходов на доставку товарно-материальных ценностей предприятиям на станции Владимир». Целью являлось снижение эксплуатационных расходов на доставку ТМЦ во Владимирскую область и расходов на содержание материальных складов.


Раньше товарно-материальные ценности для нужд железнодорожных предприятий во Владимирской области отправлялись на склады станций Владимир (50 вагонов в месяц) и Муром (62). Однако анализ показал неэффективность такой схемы. Так, загрузка одного вагона на Владимир не превышала 10% от его вместимости и грузоподъёмности. И зависела она от объёма ТМЦ, выписанных для нужд предприятий. Загрузка вагонов на Муром была выше, но резервы всё-таки оставались.


Работники главного материального склада ДМС предложили изменить схему – отправлять все товарно-материальные ценности для нужд железнодорожных предприятий Владимирской области с вагонами до станции Муром.


В результате количество вагонов, необходимых для перевозки, снизилось со 112 до 62, загрузка вагонов до станции Муром повысилась на 52%. Теперь запорных устройств для вагонов требуется меньше на 44%, а время оформления вагонов приёмосдатчиками сократилось на 45%.


Исключение материального склада Владимир из схемы доставки ТМЦ позволило снизить расходы на содержание складского хозяйства ДМС в Горьковском регионе на 2,507 млн руб.


– Хороший результат.

– Думаю, что свою роль в его достижении сыграла в том числе материальная мотивация. В 2020 году выросло число поощрённых участников проектов, увеличилась премия – за счёт роста экономического эффекта. Поощрения из средств целевого фонда имеют все основания стать лучшей на сегодняшний день мотивацией для повышения эффективности и совершенствования производственных процессов. Руководителям всех уровней необходимо активнее поощрять людей, разрабатывающих и реализующих проекты улучшений, мотивировать их как материально, так и нематериально.


Ещё в недавнем прошлом был зафиксирован скачок количества проектов бережливого производства, в которых прирост по экономии эксплуатационных расходов не слишком впечатлял. Наша задача – разрабатывать и продвигать проекты с серьёзным экономическим эффектом. Сейчас в работу по бережливому производству вовлечены все подразделения дирекции. Количество авторов и предложений растёт, и при этом увеличивается экономический эффект от их внедрения.


Всего же с начала работы по бережливому производству в дирекции реализовано 29 проектов улучшения технологических процессов с общим экономическим эффектом 10,2 млн руб.


– И в заключение – традиционный вопрос о планах на будущее.


– Сейчас мы переходим от большого количества проектов к повышению их качества и содержательности. Пришло время выйти на новый уровень развития бережливого производства. Приоритет должен сместиться с поиска простых технических решений на выявление и устранение серьёзных потерь в технологических процессах.


Необходимо изменить подход к экспертизе проектов, уделив особое внимание их содержательности, направленности на устранение потерь. Следует перейти к более полному использованию инструментов бережливого производства, определению приоритетных проектов по результатам анализа деятельности структурного подразделения. Нужно последовательно и полно решать вопросы измеримости эффекта, обязательного технико-экономического обоснования проектов, изменения технической документации, ведения проектов в автоматизированной системе.

В ближайшие годы в дирекции приоритетным направлением в работе по программе «Бережливое производство» будет реализация крупных мультифункциональных проектов по совершенствованию сквозных технологий.

Подготовила к публикации Марина Галкина