23 октября 2021 23:24

Скуповатый бизнес

Вагоностроители экономят на безопасности

Пренебрежение производителей к вопросам квалификации персонала и соблюдения технологий приводит к потере качества продукции. Для скорейшего исправления ситуации необходим комплекс мер с участием всех заинтересованных сторон.

Сергей Палкин, первый заместитель начальника Центра технического аудита ОАО «РЖД»
– Сергей Валентинович, на вагоностроительных предприятиях уже установлено современное оборудование, а количество случаев излома литых деталей только увеличивается. Что же, с вашей точки зрения, мешает производить качественную продукцию?
– Прежде всего это отсутствие опытных кадров, способных реализовать требования технологии, а также низкая технологическая дисциплина и слабый производственный контроль. Литейные заводы отличает недопустимо низкий уровень квалификации работников. На обучение персонала собственники предприятий практически не расходуют средства. Пока повсеместно считается, что это ненужная трата денег. Ведь средства требуются немалые и нет гарантий, что человек, обучившись, не перейдёт на другое предприятие. Из-за отсутствия средств на подготовку персонала менеджмент пытается обучить рабочих собственными силами, но ведь грамотных специалистов тоже не хватает. Это важная системная проблема. Её актуальность наглядно демонстрирует пример Бежецкого сталелитейного завода, которому за счёт продуманной работы с кадрами удалось сохранить основную часть опытных, квалифицированных рабочих, и продукция именно этого завода отличается удовлетворительным качеством. Другая сторона дела состоит в том, что на литейных предприятиях преобладает сдельная оплата труда, которая мотивирует работников к количеству, а не к качеству. Причём в условиях, когда и премия работников ОТК также поставлена в зависимость от выполнения плана, конечно, бессмысленно ожидать должного результата.

– Насколько эффективны, на ваш взгляд, технические методы контроля качества литья, применяемые на заводах и в депо?
– Отсутствие достаточно результативных методов неразрушающего контроля – проблема чрезвычайно серьёзная. Ведь дефекты зачастую находятся внутри детали и их можно обнаружить лишь специальными средствами, которые, судя по изломам, пока не обеспечивают этих функций. Судите сами, при визуальном контроле выявляется до 98% всех дефектов, а тремя методами неразрушающего контроля – лишь оставшиеся 2%. Много говорилось о неэффективности феррозондового метода, но его всё равно применяют. А зарекомендовавший себя за рубежом магнитопорошковый метод используется только как дополнительный. У заводов пока нет мотивации к финансированию научных разработок, созданию более совершенных приборов контроля. Сегодня ни один производитель не станет гарантировать отсутствие недопустимых литейных дефектов в выпускаемых в обращение литых деталях тележек грузовых вагонов. К сожалению, и требований таких нет, поэтому со спокойной совестью выпускается заведомый брак. Но ведь совесть – категория не техническая, а вот технических барьеров на пути брака явно недостаточно.

Сдельная оплата труда мотивирует количество, но не гарантирует качество
– Может быть, работники эксплуатационного комплекса РЖД недостаточно внимательно осматривают подвижной состав?
– Я считаю, что было бы не совсем справедливо предъявлять претензии работникам РЖД за допущенные пропуски деталей с развивающимися трещинами. Да, в принципе, они должны выявлять абсолютно всё, что угрожает безопасности. Но ведь только в прошлом году при плановых видах ремонта и на ПТО было забраковано свыше 96 тыс. литых деталей, из них 12 тыс. – с трещинами. Это огромное количество, и именно работа вагонников позволила предотвратить подавляющее число случаев изломов. Хотя и здесь есть проблемы, связанные с расстановкой акцентов в процессе осмотра вагонов, временем на осмотр, с доступностью мест образования трещин к визуальному осмотру, технической оснащённостью. Но мне хотелось бы коснуться и ещё одной стороны вопроса. Анализ показывает, что в прошлом году объёмы производства боковых рам возросли по сравнению с 2009 годом более чем в два раза, а численность отделов технического контроля на предприятиях по сравнению с докризисным периодом почти вдвое сократилась. При этом нагрузка на одного контролёра ОТК в количественном отношении возросла в два раза, а уровень отбраковок сократился в три раза по сравнению с докризисным периодом. Поэтому масса брака не снижается, а, к сожалению, возрастает.

– Так что же можно всё-таки сделать сейчас, чтобы изменить ситуацию в лучшую сторону?
– В РЖД и ОПЖТ проведён детальный анализ ситуации и выработаны практические меры, которые на деле позволят улучшить ситуацию с качеством литых деталей. Вообще вокруг темы изломов боковых рам очень много спекуляций и самых разных мнений, порой противоположных. Поэтому для выработки эффективных действий были рассмотрены экспертные заключения ведущих научных и проектных организаций, специалистов в этом вопросе, а также их предложения, выработаны согласованные решения. Заслуживает внимания предложение отраслевых НИИ досконально изучить поведение металла в условиях низких температур. Ведь действительно рост изломов приходится на зимнее время с пиком в феврале. Проблемами внесения в конструкторские расчёты температурных и необходимых динамических требований сейчас активно заняты ВНИИЖТ и ВНИКТИ. Будут профинансированы изготовителями вагонов работы по совершенствованию имеющейся методики испытаний литых деталей на усталость, а также разработка новых межгосударственных стандартов на литые детали и по их неразрушающему контролю. Всем производителям подвижного состава рекомендовано провести реконструкцию сталеплавильного оборудования, ввести по-настоящему высокие требования к организации технологии литья, усилить производственный контроль, перейти на производство более усиленных моделей боковых рам, а также определить новые значения ресурса и системы технического обслуживания к уже эксплуатирующимся литым деталям.

Беседовала Марьяна Балашкина

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
        1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17
18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 31