21 июня 2021 17:10

«Космический» ремонт

Оптимизация процессов повышает конкурентоспособность предприятия

Два года назад в моторвагонном депо Безымянка начали внедрять бережливое производство. Дело непростое, ведь надо было менять психологию персонала, научить его работать по-новому. Труды не прошли даром, эффективность ремонта повысилась с 46,6 до 75,9%. И если в прошлом году экономический эффект составил 520 тыс. руб., то за пять месяцев этого – уже порядка 600 тыс. руб.







Депо Безымянка – одно из старейших и прославленных на сети. Статус электродепо предприятие получило в 1944 году, когда для перевозки рабочих эвакуированных заводов был открыт первый на дороге электрифицированный участок Куйбышев – 139-й км, ныне платформа Мирная, что рядом с депо.

С той поры многое изменилось – появился новый подвижной состав, станки и оборудование, а теперь и новые технологии ремонта и организации труда.

Уже на подходе к депо видно, что территорию не просто формально «подмели веником», чистота здесь поддерживается постоянно. Асфальтированные дорожки, клумбы и газоны, Аллея славы, напротив – стенд с историей и портретами лучших работников.

Иду в цех текущего ремонта. Картина, которая открывается передо мной, напоминает самарский завод «Прогресс», где собирают знаменитые космические «Союзы». Там мне довелось побывать несколько лет назад. В светлых просторных помещениях люди в белых халатах спокойно делали своё дело, на стеллажах аккуратно разложены инструменты, узлы и детали, полы раскрашены в разные цвета.

Порядок и чистота в депо Безымянка сопоставимы с космическими цехами. Разве что рабочие не в белых халатах, а в обычных синих спецовках. Вдоль ремонтных канав установлены мощные домкраты для подъёма кузовов. На них – секция электропоезда, словно ступень ракеты на сборке.

На позициях нет суеты. Рядом с каждым рабочим местом оборудованы стеллажи для деталей и инструмента. В зоне зелёного цвета лежат новые тормозные колодки, в красной – брак. Работник не путается и не тратит время на поиск исправной детали. Всё под рукой.

– Работать легче стало, потому что оборудование удобное. Сейчас при помощи крана с дистанционным управлением любую деталь тележки можно вынести на рабочий стол и поставить на место после ремонта. Раньше нередко на эти операции требовались три человека, – рассказывает слесарь-ремонтник Александр Конопкин, собирая тормозную рычажную передачу. – До появления электрического гайковёрта было проблемой снять болт с упругой муфты тягового редуктора. Резьба мелкая, а место открытое и ржавело очень сильно. Приходилось использовать керосин, воду, нагрев. Да ещё умудриться резьбу не сорвать.

– Гайковёрт – идеальный инструмент для такой операции, у него обороты маленькие, а мощность большая, – поясняет мастер участка по ремонту механического оборудования Валентин Скрынников.

Он пришёл в депо после университета. Работает первый год, но уже вник в тонкости бережливого производства.
– Сначала было сложно объяснить работникам, для чего это нужно и как этим пользоваться. Со временем все оценили преимущества новой системы, её плюсы очевидны. Это оперативность, удобство и качество, – рассказывает мастер.

Ушёл ручной труд, сократилось время на операции и с появлением оборудования для мойки и выпрессовки буксового узла. Ещё несколько лет назад в штате бригады слесарей были две мойщицы. Они вручную, с помощью тряпок и керосина, отмывали детали. Временные и людские затраты большие, а качество получалось – не ахти. Сегодня машиной для мойки управляет один оператор. Букса по каретке поступает в камеру, опускается в специальный раствор. Две минуты – и деталь как новенькая, выкладывается обратно на поточную линию, с помощью крана ставится на позицию сборки колёсных пар.

Раньше много сил и времени уходило на проверку состояния оборудования электросекции. Надо было делать пробный рейс – формировать состав из отремонтированных вагонов. Если выявляется дефект – он снова загонялся в депо.

Облегчить работу помогла система «КОМПАКС-Экспресс» для испытания подвижного состава без обкатки, прямо в цехе. Пока тестированием занимается один оператор, но планируется обучить этому работников цеха, чтобы была взаимозаменяемость, а проверка не останавливалась.

...Вместе с главным инженером Александром Черкасовым подходим к переходной кладовой. На полках в синих ящиках разложен инструмент, детали и расходный материал. Всё пронумеровано и отмечено, для каких цехов и операций предназначено. Разобраться может и школьник, не то что опытная кладовщица.

Здесь также установлены стеллажи для хранения крупногабаритного инструмента и смазочных материалов для механиков, автоматчиков, электриков.
– Мы автоматизировали инвентаризацию: все инструменты, детали и материалы учитываются с помощью штрихкодирования, а информация о том, что кому выдано, списывается на карточки ремонтного персонала. Это сократило время на ведение записей, пересчёт и учёт товарно-материальных ценностей более чем на 30%, – поясняет Александр Черкасов.

А для удобства бригад в цехах установлены табло с таймером обратного отсчёта времени окончания ремонта. Там же люди могут видеть, когда и кому следует делать те или иные операции.

Также их работе помогает автоматизированная система контроля технологического процесса АСУ-ТП, позволяющая оперативно управлять бизнес-составляющей деятельности всего депо.
– К примеру, на ремонтной позиции заканчиваются расходные материалы и запчасти. Мастер видит на мониторе остаток и направляет недостающее на нужную позицию, – рассказывает Александр Черкасов. – Или, скажем, слесарь не успевает сделать свою работу в срок. На автоматизированном рабочем месте мастера эта позиция загорается красным цветом, он определяет причину задержки – чего не хватает работнику, какая ему требуется помощь, и после этого выбирает оптимальный вариант решения проблемы. Бережливое производство – это не только оптимизация всех его процессов. По словам Александра Черкасова, эффект – в снижении себестоимости продукции предприятия, а значит, и в повышении конкурентоспособности депо как игрока на рынке транспортных услуг.

Дмитрий Попов,
соб. корр. «Гудка»
Самара
Фото: Виталий Сапожников



Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
            1
2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22
23 24 25 26 27 28 29
30 31