23 апреля 2021 11:58

Сделали производственный процесс полуконвейерным

Много лет используемый железнодорожниками агрегатно-поточный способ ремонта старогодней рельсошпальной решётки (РШР) со скреплениями КБ в своей основе прост. Главная его особенность – расчленение всего производственного процесса на отдельные операции и группы.
А что, если постараться, внеся в него определённые коррективы, довести этот процесс до уровня полуконвейерных технологий, которые нынче в железнодорожном хозяйстве используются не так уж редко? Такую идею задалась претворить в жизнь творческая группа из ПМС-97, которую возглавил главный инженер предприятия Алексей Крюков. Возникла мысль не случайно, поскольку поиск способов выявления, а впоследствии – сокращения и устранения скрытых потерь при проведении ремонта рельсошпальной решётки (как и в ходе других производственных операций) на предприятии ведётся постоянно.

Как свидетельствует руководитель группы разработчиков, на реализацию данной новации специалистов предприятия подтолкнул и предварительный анализ проводимых в этом направлении работ. Он показал крайне нерациональное использование в производственном процессе ремонта РШР времени как сотрудников предприятия, так и грузоподъёмных машин и технических устройств.
– Длина пути, на протяжении которого выполнялся ремонт РШР, прежде составляла 125 м, – рассказывает главный инженер ПМС-97. – На этом расстоянии мы укладывали пять звеньев решётки. За каждым закреплялось определённое количество людей, которых необходимо было обеспечить и соответствующим инструментом, и средствами малой механизации. Обслужить их стропальщиком или крановщиком хоть в какой-то последовательности не получалось. Кто-то раскрутил звено быстрее – грузоподъёмная машина направляется в одну сторону, чтобы зацепить решётку. Через некоторое время её ждут на противоположном конце пути. В третьем месте перебрали РШР, время укладывать новое звено, но приходится ждать, пока техника отработает на соседнем участке.

Задача, которая прямо вытекала из выполненного анализа, выглядела очевидной. Необходимо было придать ремонту РШР не только определённую системность и последовательность, но и расставить людей и механизмы таким образом, чтобы выстроенная цепочка в большей степени напоминала конвейер.

Было предложено сократить длину пути, на протяжении которого выполнялся ремонт РШР, со 125 до 100 м и, соответственно, число звеньев решёток – с пяти до четырёх. А параллельно используемому лекальному пути выстроить новый. Кроме того, на каждом звене для погрузки выставлялось не произвольное, а определённое количество работников (по три-четыре человека). Последний штрих, который оставалось выполнить – закольцевать лекальные пути, чтобы обеспечить на них выполнение единого производственного цикла.

Теперь, без всяких обиняков, ремонт рельсошпальной решётки в ПМС-97 осуществляется с использованием полуконвейерных технологий. Как это выглядит? Первым номером за производственный процесс принимается путевой моторный гайковёрт, раскручивающий болты решётки. Задача идущих следом путейцев проконтролировать выполненные техникой операции и устранить возможные погрешности. Дальше наступает очередь ремонтников, которые находят изъяны в РШР, меняют, где нужно, прокладки, рельсошпальную резину и т. д. Потом за дело берутся козловые краны, снимающие рельсы…

На завершающей стадии реализации проекта были выполнены работы по изменению мест складирования отремонтированной и старогодней рельсошпальной решётки.

Как оказалось, выполненные разработчиками проекта расчёты и предложения обернулись для предприятия ощутимыми экономическими преимуществами. Результаты от его внедрения следующие. Повышение эффективности использования грузоподъёмных машин составило 19%. Экономия электроэнергии от минимизации холостого пробега технических устройств – 8402,6 кВт (28,23 тыс. руб.). В целом, годовой экономический эффект, исходя из планируемого задания по ремонту старогодней РШР, составил 38,787 тыс. руб.

Владимир Горелкин


Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
        1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17
18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 31