27 ноября 2021 02:29

Добро пожаловать в вагон

Входная подножка пассажирского вагона является вспомогательным приспособлением, но без неё никуда не поедешь. Кто, как и где обеспечивает поезда входными подножками, рассказывает программа «Как это сделано».
Посчитано, что средний срок службы входной подножки – 28 лет. Её производят по современным технологиям. На основе чертежей создаётся трёхмерная модель изделия, затем техническая документация передаётся в производственные цеха.

Вначале изготавливаются детали подножки. Простые по конфигурации детали проходят операции гибки, фрезерования и точения на универсальных станках. Сложные обрабатываются на станках с числовым программным управлением. Готовые детали поступают на варочный участок.

Основные элементы подножки – корпус, поворотный блок и откидная площадка. Опытные газоэлектросварщики соединяют детали, произведённые в заготовочном цехе. Потом остаётся зачистить сварочные швы и покрасить детали.

Подготовленное к покраске изделие закрепляют на механическую линию подачи – маляры приступают к работе. Корпус подножки красят с двух сторон.

Далее изделие сушится в печи при температуре 100 градусов, после чего процедура повторяется – покраска, затем сушка. Вот теперь все элементы подножки можно собирать в одно целое. Производительность сборочного цеха – восемь подножек в смену.

На сборку откидной площадки у рабочего уходит 15 минут. За это время он производит 12 операций. Готовые поворотные блоки и откидные площадки передаются на финальную сборку.

Специалист ОТК тестирует каждую собранную подножку: измеряет угол открытия (должен быть 90 градусов), проверяет повороты деталей на скрип и другие посторонние звуки. Ещё несколько контрольных тестов, и готовую продукцию упаковывают.

Кстати, вес готовой подножки – 150 кг.
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14
15 16 17 18 19 20 21
22 23 24 25 26 27 28
29 30