19 сентября 2020 12:14

Специальный проект 'Под знаком качества'

Путь к успеху

За звание самого рачительного коллектива боролись более тысячи подразделений ОАО «РЖД»

Участники заключительного, третьего этапа конкурса «Лучшее подразделение в проекте «Бережливое производство в ОАО «РЖД» в 2013 году» рассказали, как шли к успеху, каким образом возникла идея минимизировать потери на производстве и какой результат получили.
Два в одном

Станция Абакан Красноярской дороги – среди главных ворот в столицу Хакасии. На этом крупном транспортном узле сходятся ниточки бесчисленных путей, по которым непрерывным потоком идут грузовые и пассажирские поезда. С этого года станция включена в проект внедрения бережливого производства. За это время здесь было предложено и реализовано несколько полезных предложений. Об одном из них рассказал главный инженер станции Абакан Красноярской дороги Иван Врублевский.
«До недавнего времени одной из основных проблем станции являлась потеря времени машинистами при получении разрешительных документов на рейс», – говорит Иван Врублевский.

«Рулевой» электровоза или тепловоза перед отправкой в путь должен был посетить два кабинета, которые находились в разных концах территории станции. Врублевский и его коллеги не стали мириться с таким разбазариванием драгоценного времени и решили изменить положение дел. Они предложили объединить два места получения разрешительных документов в одно.
«Теперь машинист получает предупреждение формы ДУ-61 сразу при выдаче маршрута. Для этого у дежурного по депо размещны сетевой принтер и прямой телефон с дежурным по парку. Подтверждением получения машинистом предупреждения служит запись на регистраторе переговоров, подключённом к данному телефону. А само оно распечатывается дистанционно по средствам ПВЭМ и сети Интранет», – объясняет Иван Врублевский.

Простое арифметическое действие, сложение двух рабочих функций в одну, только при внедрении на станции Абакан принесло экономический эффект в 1 млн руб. Теперь каждая локомотивная бригада экономит на выдаче разрешительных документов семь минут. Сейчас этот проект взяли на вооружение коллективы ещё трёх депо Красноярской дороги.


Занимательная арифметика

От перестановки мест слагаемых сумма меняется. К такому неожиданному выводу пришла команда энтузиастов «бережливого производства» на станции Лихая Северо-Кавказской дороги. Название их проекта оказалось чуть ли не самым длинным из предложенных на конкурс. «Перестановка вагонов «углового потока» из Юго-Западной системы в Северо-Восточную систему горочным электровозом без отвлечения маневровых локомотивов» – так замысловато и, казалось бы, сложно оно звучало. Однако и экономический эффект от реализации проекта составил для предприятия внушительную сумму – более полумиллиона рублей.
«После внедрения нашего предложения время цикла перестановки сократилось на 54 минуты. Мы по максимуму удалили из всего рабочего процесса лишние операции», – рассказывает исполняющий обязанности главного инженера станции Лихая Сергей Дунаев.

Бережливая команда станции лихо опровергла не только известное со школы математическое правило. Она доказала, что и невозможное возможно, если поставить перед собой цель и твёрдо следовать по пути её реализации. Поэтому и хочется пожелать этому славному коллективу в следующем году опровергнуть ещё какой-нибудь мешающий делу постулат.


Грузим по-новому

В путевой машинной станции № 47 Южно-Уральской дирекции по ремонту пути в Оренбурге демонтируют отслужившие свой срок рельсошпальные решётки. Работа кропотливая. Их нужно разобрать, затем загрузить отработавшие свой срок рельсы в полувагоны для отправки на переплавку. Обычно после всех операций площадка, на которой проходит разборка решётки, остаётся захламлённой самым различным железным ломом. После каждой рабочей смены его собирали козловым краном с электромагнитом и складировали в большой контейнер. Из него же и загружали в полувагоны по мере их поступления на станцию.
«Раньше погрузка одного вагона занимала семь часов. Козловые краны выполняли операцию погрузка-разгрузка два раза», – объясняет начальник путевой машинной станции № 47 Южно-Уральской дирекции по ремонту пути Сергей Малышев.

Минимизировать потерю времени и электроэнергии взялась рабочая группа из шести сотрудников подразделения. У них родилась идея установки в непосредственной близости от места разборки решёток специальной тары-контейнера для извлечённых металлических деталей. Теперь рабочие сразу же после демонтажа решёток складывают в эти контейнеры удалённые из них детали. Козловые краны по мере наполнения ёмкостей подхватывают их и высыпают всё содержимое в полувагоны.
«Для загрузки одного полувагона достаточно девяти мини-ёмкостей и 1 часа 20 минут времени. Мы сократили время работы козловых кранов на 80%, а производительность труда увеличили на 15%», – не без гордости говорит Сергей Малышев.

Казалось бы, простое дело – железки грузить. Но после внедрения предложения экономический эффект за год составил почти 100 тыс. руб. Вот и поспорь с известной пословицей о том, что «курочка по зёрнышку клюёт».


Большая экономия малых форм

«Девять смелых инициативных людей – от технолога до начальника участка производства поставили перед собой цель изменить к лучшему производственный процесс в цехе по изготовлению малых архитектурных форм ДПОУ-Волхов», – говорит заместитель начальника Октябрьской дирекции пассажирских обустройств по Волховстроевскому региону Сергей Ладыгин.

Цех выпускает скамейки, урны, знаки с наименованием остановочных пунктов. Активисты решили оптимизировать рабочий процесс на 30%, сократив затраты на выполнение работ, и на 20% – за счёт снижения времени на непроизводственные операции.

Они составили карту всего производственного цикла, буквально по минутам расписав весь путь изделий от заготовки до конечного продукта. По ней вычислили 18 лишних минут, которые можно сэкономить на сварке, окраске и других операциях. После внедрения несложных действий по улучшению рабочих мест, упорядочению хранения инструмента, использованию тепловентилятора для сушки изделий количество «вредных» минут уменьшилось до 11. При этом затраты на производство МАФ снизились на 25%, а время изготовления уменьшилось на 45%.

Рачительные экспериментаторы даже подсчитали экономический эффект от своего проекта на следующий год, он должен составить более 6 млн руб.


Вместо эпилога

Каждым конкурсным проектом можно любоваться как редким природным явлением или произведением искусства. От каждого из предложений исходит энергия творчества, подвижничества, желания улучшить свою работу. Представить современный производственный процесс без этих людей сегодня просто невозможно. Как показывает статистика конкурса, и это вдвойне приятно, их количество ежегодно растёт. Нынче количество заявок перешагнуло тысячный рубеж.

Совсем скоро состоится награждение победителей. Однако тем, кто немного недотянул до финала, кто в жёсткой конкурентной борьбе уступил более сильным соперникам, не надо отчаиваться. Само участие в проекте «Бережливое производство» – уже победа, общая, одна на всех.

Валерий Осипов

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
            1
2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22
23 24 25 26 27 28 29
30 31